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汽车轮毂设计标准-more

作者:admin

发布时间:2020-03-18

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  Q/ 企 业 标 Q/ 准 铸造铝合金汽车车轮 Aluminium-Alloy Wheel(Casting) For Motor Vehicles 2011-06-01 发布 发布 2011-07-01 实施 目 次 前言 1 范围 ................................................................................ 1 2 规范性引用文件 ...................................................................... 1 3 术语和定义 .......................................................................... 1 4 分类和命名 .......................................................................... 2 5 技术要求 ............................................................................ 3 6 试验和检验方法 ...................................................................... 5 7 检验规则 ............................................................................ 6 8 标志、包装、运输和储存 .............................................................. 8 附录 A (规范性附录) ................................................................. 9 附录 B (规范性附录) ................................................................ 12 附录 C (规范性附录) ................................................................ 15 附录 D (规范性附录) ................................................................ 17 附录 E (规范性附录) ................................................................ 19 附录 F (规范性附录) ................................................................ 20 附录 G (规范性附录) ................................................................ 24 附录 H (规范性附录) ................................................................ 26 前 言 本标准编写格式按 GB/T1.1-2000《标准化工作导则-第 1 部分:标准的 结构和编写规则》和 GB/T1.3-1997《标准化工作导则-第 1 单元:标准的起 草与表述规则-第 3 部分:产品标准编写规定》 。 本标准中车轮和轮辋术语、代号、标志和计量单位贯彻国家强制性标准 GB2933-1995《充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志》 。 本标准技术指标、 试验方法、 检验规则等效采用国家标准、 ISO 国际标准、 美国 SFI 标准和日本轻合金车轮协会标准,也参照了美国公司的企业标准。 本标准的附录 A、附录 B、附录 C、附录 D、附录 E、附录 F、附录 G、 附录 H 都为规范性附录。 本标准由有限公司提出并起草。 本标准主要起草人: 本标准由有限公司技术部负责解释。 本标准须由有限公司总经理批准签字方可生效。 批准:有限公司总经理 签字: 批准日期: 本标准首次发布日期:2011 年 06 月 01 日 本标准实施日期:2011 年 07 月 01 日 1 1. 范围 本标准规定了铸造铝合金汽车车轮的术语和定义、分类和命名、技术要求、试验方法、 检验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于乘用车(包括轿车)和载货汽车的铝合金铸造车轮,也适合钢铝组合的 车轮,以下简称车轮。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款,通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标 准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新 版本适用于本标准。 GB/T228-1987 GB/T231-1984 GB/T1173-1995 GB/T2933-1995 GB6461-86 GB/T9769-1988 GB/T10125-1997 GB/T 15704-1995 ISO2409-1992 金属拉伸试验法 金属布氏硬度试验方法 铸造铝合金 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志 对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 轮辋轮廓检测 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 轿车车轮冲击试验方法 GB/T1771-91 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定 金属覆盖层 色漆和清漆的网格刻划试验 第二部分:轮辋 第二部分:轮辋 ISO3006-1995(E) 道路车辆-轿车车轮-试验方法 ISO4000-2-1994(E) 轿车轮胎和轮辋 ISO4624-1984 ISO7253-1996 JASO ASTM C608-75 E155-85 JIS D4218-1989 色漆和清漆的附着力试验 色漆和清漆的耐中性盐雾试验 《汽车用轻合金辐板式车轮》 《汽车轮辋的轮廓》 铝合金和镁合金 X-射线检查标准 美国福特汽车公司工程技术标准 ISO4209-2-1993(E) 卡车和公共汽车轮胎和轮辋 ISO7141-1995(E)道路车辆-车轮-冲击试验规程 ESA-M2A123-A SAE J175-88 SFI 5.1-1997 TRA 1996 3. 术语和定义 道路车辆-车轮冲击试验规程 整体式铝合金和铝合金制中心/钢制轮辋的车轮 《5°深槽轮辋的轮廓》 1 本标准除采用下列术语和定义外,还引用 GB/T2933-1995 与本标准有关的术语和定义。 下列术语和定义适用于本标准: 3.1 铸造铝合金车轮:轮辋和轮辐,其中有一件或全部是由铸造铝合金材料制造的车轮,以下 简称车轮。 3.2 一件式铸造铝合金车轮:车轮的轮辋和轮辐都用铸造铝合金整体铸造。 3.3 多件式铸造铝合金车轮:车轮的轮辋和轮辐可都采用铸造铝合金,也可其中一件采用铸造 铝合金,另外的用钢,然后装配起来,这种连接为可拆卸或永久性的称为多件式铸造铝合金车 轮。 3.4 T6 热处理:变质后的铸造铝合金(A356.2)车轮经过 535℃±5℃ 6 小时固熔,加上 130℃ ±5℃ 2 小时人工时效的热处理工艺。 4. 分类和命名 4.1 分类原则 4.1.1 铝合金车轮按照造型的不同区分为不同的款式(轮型),同一款式又因尺寸及螺栓孔的分 布型式不同分为若干小类,为便于区分,规定用一组数字和字母代号来完整地表示一种特定的 车轮。 4.1.2 凡公司生产的铸造铝合金车轮产品都必须具有独立的编号,同一编号只能授予一种产品。 4.2 产品编号:轮型代号、轮辋规格代号、流水号(PCD 及中心孔等技术参数代号、表面处理 方式)代码等共 9 位组成。 XXX XXXX XX 流水号(PCD 、中心孔等技术参数 ) 代号) 轮辋规格代号 轮型代号 4.2.1 轮型代号: 用三位阿拉伯数字表示 4.2.2 轮辋规格代号: 用四位阿拉伯数字表示,前二位数字表示轮辋直径,后二位数字表示轮辋宽度。 如:18X7.5 17X10.5 20X8 代号为 1875 代号为 1705 代号为 2080 2 23X9.5 代号为 2395 4.2.3 PCD、中心孔等技术参数代号 用二位阿拉伯数字(00-99)表示。 4.2.4 表面处理方式代码 表面处理方式代码,由一位英文字母表示,可从下表 1 中查出。 表1 序号 1 2 3 4 5 表面状态 全涂装 车亮面 车亮边 车碗口 涂装包不锈钢边 代码 F M L X D 序号 6 7 8 9 10 表面状态 水电镀 车碗口+车亮边 粉底毛坯 抛光 真空电镀 代码 CHR E RAW P V 注:当涂装产品有两种以上颜色时,规定表面处理方式代码选用上表代码栏中括号内 的字母,以区分不同颜色的产品。 4.2.5 示例: 101 1565 01 V 真空电镀轮 PCD 为 6X127 中心孔为Φ 78.1 等技术参数 轮辋规格 15X6.5 技技术 轮型代号 101 5. 技术要求 5.1 材料要求 成品车轮的材料为 A356.2。 出厂的铝合金成品轮的化学成分应符合表 2 要求; 表2 主 要 元 素 Si 6.50~7.50 % Sr 0.008~0.040 Mg 0.25~0.45 Ti 0.08~0.20 Al 余量 Cu 0.10 杂 质 元 素 不 大 于% 其余 其余 Zn Mn Fe 每种 总和 0.10 0.10 0.30 0.05 0.15 3 5.2 制造要求:应按规定程序批准的图样和工艺制造车轮。 5.3 显微组织 铸态组织为 a 枝晶与共晶体分布均匀,如果 Sr 变质,共晶硅为点状或蠕虫状,如果 Sb 变 质,共晶硅为小层状,表明变质效果良好。热处理后的组织为铝基体上分布着接近圆形颗粒状 的共晶硅,表明变质和热处理正常。 5.4 机械性能 A356.2 车轮经 T6 热处理后,从轮缘上取样冲击弯曲部位,检查车轮材料的机械性能、硬 度和金相组织,其中机械性能和硬度应符合表 3 规定。 表3 车轮材料 A356.2 5.5 户要求 5.6 尺寸:要求按照 JASO 5.6.1 轮辋尺寸 a、轮辋的轮廓尺寸应符合以下标准: GB/T3487-1996《汽车轮辋规格系列》 ISO4000-2-1994(E)轿车轮胎和轮辋 JIS D4218-1989《汽车轮辋的轮廓》 TRA 1996《5°深槽轮辋的轮廓》 轮辋的名义周长的偏差为± 0 b、轮辋检验周长:轮辋的检验周长的偏差为 ﹣ 3.0 mm 。 1.2mm (轮辋标定直径的偏差为±0.5mm) 。 抗拉强度(MPa) 屈服强度(MPa) ≥214 ≥114 延伸率 % ≥5 硬度 HB 60≥90 X-射线 标准评级,详见附录 G,表 G2 所示要求,或按用 C608-1975《汽车用轻合金辐板式车轮》 。 第二部分:轮辋 5.6.2 气门嘴孔的轮辋厚度应在 3.5mm~4.0mm 之间。 5.6.3 安装表面的精度:安装表面的平面度为 0.25mm(只允许内凹) ,或按客户的图纸要求。 5.6.4 螺栓孔分布圆相对于中心孔和安装平面的位置度为±0.2mm 或按客户的图纸要求。 5.6.5 偏距的尺寸公差为±1.0mm。 5.6.6 轮辋胎圈座部位的径向跳动和端面跳动应符合表 4 规定或图纸中的技术要求。 表4 跳动形式 平均径向跳动(两端胎圈座同时测量) 平均端面跳动(两端胎圈座同时测量) 所有车型的铝制车轮。 5.7 车轮动态弯曲疲劳性能 按附录 A 规定或按用户要求进行试验,达到规定的循环次数后,车轮上任何部位不允许产生 疲劳裂纹。 5.8 车轮动态径向疲劳性能 4 一件式* ≤0.50 ≤0.64 多件式* ≤1.0 ≤1.2 备 注 测量基准按图纸要求 测量基准按图纸要求 * 包括 13″~17″的乘用车和载货汽车用铝制车轮,也包括 18″~22″以及 22″以上的 按附录 B 规定或按用户要求进行试验, 达到规定的循环次数后,车轮上任何部位不允许 产生疲劳裂纹。 5.9 车轮冲击性能 按附录 C 规定或按用户要求进行试验,冲击后轮辐不允许产生穿透裂纹;轮辐不得与轮辋分 离;轮胎气压不得在一分钟内漏尽。 5.10 平衡要求:按附录 D 或按用户要求进行检测。 5.11 气密性:按附录 E 规定进行试验,向轮辋通入压力为 350kPa±35kPa 的压缩空气或 按用户要求,轮辋处 1 分钟内不得有任何漏气。 5.12 喷涂层质量:按附录 F 规定或按用户要求进行试验,检验项目为涂层外观、颜色和光泽、 膜层厚度、膜层硬度、刀刻交叉切口附着力试验和盐雾试验。 5.13 电镀层的耐盐雾性能:其盐雾试验和结果的评价应符合 GB/T 10125-1977 (eqv ISO 9227:1990)人造气氛腐蚀试验 盐雾试验的要求或用户的要求。 5.14 外观质量要求:按附录 H 规定的要求,或按用户要求。 6. 试验和检验方法 6.1 车轮产品材料的化学成分检验用直读光谱仪进行,根据 Sr 变质和 Sb 变质的不同工艺要 求,分析结果应符合表 2 的要求。 6.2 显微组织检验 从热处理后的毛坯车轮上取样,取样部位与机械性能试样相同。试样经抛光、侵蚀后进 行观察,检验结果应符合 5.3 的要求。 6.3 车轮材料的机械性能 按 GB228 和 GB231 规定的方法进行。在热处理后的毛坯轮缘冲击弯曲部位取样,试样 直径 3 mm~5mm,检验结果应符合表 3 要求。 6.4 X-射线探伤在汽车车轮专用的 X-射线探伤机上进行,必须对轮辋和轮辐的各个部位进行 观察,检验结果应符合附录 G 中表 G2 的要求。 6.5 尺寸检查 6.5.1 轮辋尺寸 a、 轮辋轮廓用量规(样板) b、 轮辋的检验周长按 GB 9768-1988 用球带尺检查。 6.5.2 气门嘴厚度用气门嘴厚度卡板检查。 6.5.3 中心孔、气门孔、螺栓孔都用专用塞规检查。 6.5.4 螺栓孔位置度、螺栓孔分布圆和中心孔的同轴度用综合塞规检查。 6.5.5 安装孔深度用深度尺检查。 6.5.6 偏距用深度尺检查。 6.5.7 径向跳动和端面跳动用车轮综合检查仪检查。 6.6 6.7 6.8 车轮的动态弯曲疲劳性能试验,按附录 A 的规定或按用户要求进行。 车轮的动态径向疲劳性能试验,按附录 B 的规定或按用户要求进行。 车轮的冲击性能试验,按附录 C 规定或按用户要求进行。 5 6.9 车轮的平衡试验,按附录 D 规定的平衡要求或按用户要求检测。 6.9.1 分别按静平衡或动平衡的要求将试验车轮安装在平衡试验机上。 6.9.2 按设备操作规程进行操作,启动试验机,读数。 6.10 车轮的气密性试验,按附录 E 规定或按用户要求进行。 6.11 车轮的喷涂层质量检验,按附录 F 规定或按用户要求进行。 6.12 车轮的电镀层的盐雾试验,按 GB/T10125-1997(eqv 盐雾试验中的方法进行或按用户要求进行。 6.13 外观质量检查,按附录 H 规定或按用户要求进行。 7. 检验规则 7.1 每只车轮须经出厂检验合格,并贴有合格标签后方可出厂。 7.2 检验分类 产品检验分定型试验、型式试验和出厂试验。 7.3 定型试验: 对新设计的车轮必须进行定型试验。试验包括动态弯曲疲劳试验,动态径向疲劳试验和径 向冲击试验。试验合格后,经认可,方可投入生产。试验不合格之车轮,必须修改模具,重复 上述试验,直至通过为止。 通常螺栓孔的型式,偏距和宽度变化,不算是一种独立的型式,根据变化的情况可以用最 大弯矩对这些变型进行动态弯曲疲劳试验。但是试样必须是所提供型式中,螺栓孔分布圆直径 最小的车轮。如果仅对一种车轮变型(偏距和螺栓孔中心线型式变化)进行了定型试验,这个 试验结果将可以代表所有的变型。螺栓孔型式变化包括:螺栓孔数、螺栓孔直径和螺栓孔分布 圆直径。 定型试验合格后,必须写出正式报告,认可后,方可投入试生产。 7.4 型式试验和出厂检验 7.4.1 产品的型式试验及出厂检验的内容和样品数量抽样频次见表 5。 ISO9227:1990)人造气氛腐蚀试验 6 表5 检验项目 化学成份 金相检查 机械性能 X 光检查 外观质量 弯曲疲劳 径向疲劳 冲击试验 平衡试验 气密性试验 涂层外观 颜色和光泽 膜层硬度 膜层厚度 附着力试验 盐雾试验 盐雾试验(电镀层) 技术要求 (见章节号) 5.1 5.3 5.4 5.5 5.14 5.7 5.8 5.9 5.10 5.11 F1.1 F1.2 F1.3 F1.4 F1.5 F1.6 5.13 型式试验 1 1 1 20 20 3 2 1 20 20 20 20 3 3 3 1 1 出厂检验 1 件/每包 1 件/每班 1 件/每炉/每班 100% 100% 1/5000 件 1/5000 件 1/5000 件 动平衡 100% 静平衡 1/100 件 100% 100% 100% 3/批次 3/批次 3/批次 1/每 3 个月 2/10000 件 (镀铬车轮,CASS 试验) 注:型式试验检查样品数为从每套模具生产的车轮中检查的数量或按客户要求双方协商一 致后的数量。 7.4.2 有下列情况之一者需作型式试验 a) 国家或行业下达的质量抽检或行业抽检。 b) 已鉴定产品停止生产超过一年,重新恢复生产。 c) 正常生产后,如产品结构、材料、工艺等有较大改变,可能影响产品性能时。 7.4.3 试验车轮取样原则 试验样品必须是按正常生产工艺加工完毕的成品车轮, 随机抽取, 且必须是同一批生产的, 车轮表面没有喷涂层或电镀层。动态弯曲疲劳试验,动态径向疲劳试验,车轮冲击试验,每次 用车轮各一件,每个试验车轮只能用于一项性能试验,试验后的试验车轮必须与生产的其它车 轮隔离,不得用于销售和装车。 7.5 试验失败处理程序 7.5.1 定型试验失效处理程序 取三个试样,分别进行三种型式有效性试验,如果三个试样都合格,则认为定型试验合 格。三个试样中任何一种不合格,则可认为定型试验未通过。允许修改模具,重新试验,直至 7 试验合格。但与不合格车轮同批的车轮必须报废。 7.5.2 型式试验失效处理程序 如果三种形式中三个试样都合格,则它们所代表的那批车轮合格:如果三个试样中, 任何一种有效试验不合格,则允许从该批量零件中再取三个试样做同种试验,如三个都合格, 可认为那批车轮合格,如再有一个以上(含一个)不合格,则可认为它所代表的那批车轮不合 格,必须立即隔离,查清不合格的原因。若确因产品质量不合格,则它所代表的那批车轮必须 报废,不得用于销售和装车;若因试验设备故障或取样错误,允许重新取三个试样,重新试验, 试验仍不合格则该批车轮报废。并立即隔离,不得用于销售和装车。 8.标志、包装、运输和贮存 8.1 标志 在车轮上应有下列标志,并在装上轮胎后仍可看到: a) 轮辋型号、规格代号、偏距; b) 8.2 包装 包装箱为瓦楞纸箱,车轮外面用透明塑料袋包装。包装箱外印有以下文字和标志: COLOR: (颜 TYPE: 色) (轮型) 制造日期(年 月 日) MEAS: (外型尺寸)mm MODEL:(规格) PCD: (螺栓孔) ET: (偏距) CBD: (中心孔直径) DATE: (出厂日期) HANDLE WITH CARE: (小心轻放) DAMP-PROOF: (防潮) 8.3 运输 车轮在运输过程中,严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。 8.4 贮存 车轮应贮存在干燥、通风良好、无有害气体的仓库内,不能与有腐蚀性的化学物品:酸、 碱等一同存放。 8 附录 A (规范性附录) 车轮动态弯曲疲劳试验 (等效采用 SFI 5.1-1997 标准) A 1.1 试验设备 试验台应有一个旋转装置,车轮可在一恒定不变的弯矩作用下旋转,或是车轮固定不动, 而承受一个旋转弯曲力矩的作用(见图 A1) 。 A 1.2 试验程序 A 1.2.1 试验准备 试验车轮在试验前应使用着色渗透法,或其它可接受的方法,如荧光探伤法进行检查,有 否裂纹。按照车轮在车辆上安装 的实际情况,将车轮安装到试验 装置的支撑面上,用双头螺栓和 螺母连接,不允许润滑。螺母用 认可的那种类型和尺寸的紧固件 的最小扭矩的 115%来拧紧。在 循环第一个 5000 次后,若必要, 应再次拧紧螺母,以保持扭矩不 变。 调整车轮位置后,将轮辋轮 缘牢牢地夹紧到试验夹具上。试 验连接件和车轮的配合面应去除 多余的油漆堆聚物、 灰尘或杂质。 加载系统应保持规定的载荷,误差 不超过±2.5%。 A 1.2.2 试验弯矩 试验弯矩由下式确定: M=F(μ R+d)S 式中:M—弯矩 牛顿.米(N.m) μ —轮胎和道路间的磨擦系数,取 0.7 R—静载半径,是车轮厂或汽车制造厂规定的该车轮配用的最大轮胎静半径,米(m) 。 d—车轮的内偏距或外偏距,内偏距取正值,外偏距取负值,由车轮厂规定,米(m) 。 F—车轮最大承载,由车轮厂规定,牛顿(N) 。 S—试验强化系数(见表 A1) 9 试验加载 安装面 试验加载 图 A1 旋转弯曲疲劳试验装置 A 1.3 旋转弯曲疲劳试验性能要求: (见表 A1) 表 A1 系数 JWL JWL-T 1.50 1.35 试验回转数 100,000 250,000 A 1.4 试验失效判定依据 如果以下情况中任何一种产生,可作为试验失效: a 在车轮的任何部位,目视可见疲劳裂纹产生(在满载荷下,用手转动车轮,检查车轮 的前面) 。 b 一个或多个螺母松动,扭矩下降,低于初始扭矩的 60%。 c 车轮不能继续承受载荷至所要求的循环次数。 ——如果,在达到要求的循环次数之前,在加载点测量到的偏移比初始全加载时偏移增 加 10%必须停止试验,并按以上定义检查车轮破坏的征兆。 ——如果,没有明显的征兆,试验将继续进行,直到加载点的偏移增加到初始全载荷偏 移的 20%以上为止。或直到规定的循环次数为止。 ——如果,在达到要求的循环次数之前,加载点的偏移已超过初始全加载偏移的 20%, 则无论有否以上定义的破坏征兆,都认为车轮试验已失败。 ——如果,在试验过程中,螺栓断裂,可以更换螺栓继续试验,也可认为试验失败,而 更换一个车轮试验。 A 1.5 合格验收 在使用的弯矩下,达到 A1.3 的表 A1 中循环次数后,任何断面都不允许产生疲劳裂纹(用 着色渗透法,或其它可接受的方法:如荧光探伤法检查) 。 10 附录 B (规范性附录) 车轮动态径向疲劳试验 (等效采用 SFI 5.1-1997 标准) B 1 试验设备 试验机是一台带有被动旋转鼓的装置,转鼓的表面光滑,且比试验轮胎接触区宽。试验装 置的连接面应和车辆上轮毂的装配特性相同。当车轮转动时,试验机能给车轮施加一恒定不变 的载荷。车轮加载方向应与转鼓表面垂直,车轮和转鼓的中心在径向上成一直线,转鼓轴线和 车轮轴线应平行,且在同一平面内。转鼓直径为Ф 1708mm(见图 B1) 。 图 B1 径向加载滚动疲劳试验装置 B 2 试验程序 B 2.1 试验准备 试验前,车轮应使用着色渗透法,或其它可接受的方法,如萤光探伤法检查,有否裂纹。 试验车轮所选用的轮胎必须是车轮厂或汽车厂规定的最大承载能力的轮胎。当试验无内胎 车时,将不使用内胎。推荐的车胎充气压力为冷态时 460 kPa。必要时,为提高试验轮胎寿命, 可以调整气压。 试验时,气压可能升高,但无需调整。 试验连接件应与装在车轮上的轮毂相当,并用车轮规定使用的螺栓和螺母进行安装,螺母 用认可的那种类型的尺寸的紧固件的最小扭矩的 115%来拧紧,试验过程中,要定期检查和调 整螺母扭矩。螺母不允许润滑。 加载系统应保持规定载荷,误差不超过±2.5%。 11 B 2.2 径向载荷 径向载荷按下式确定: Fr = F K 式中:Fr —— 径向载荷 牛顿(N) F —— 车轮或汽车制造厂规定的最大垂直静负荷或车轮额定负荷。牛顿(N) K —— 试验强化系数(见表 B1) B 2.3 车轮动态径向疲劳试验性能要求(见表 B1) 表 B1 系数 JWL JWL-T 2.25 2.0 试验回转数 500,000 1,000,000 B 2.4 试验失效判定依据 如果以下情况任何一种产生,可认为试验失效: a 在车轮任何部位,目视可见疲劳裂纹产生; b 一个或多个螺母松动,扭矩下降,低于初始扭矩的 60%; c 车轮不能继续承受载荷至所要求的循环次数; d 无内胎车轮轮辋漏气。 B 2.5 合格验收标准 在规定的径向载荷下,达到 B2.3 的表 B1 中的循环次数后,车轮的任何部位都不允许产 生疲劳裂纹(用着色渗透法,或其它可接受的方法,如荧光探伤法检查) 。 12 附录 C (规范性附录) 车轮冲击试验 (等效采用 ISO7141-1995(E) ) C 1 试验设备 试验设备是一个可以将冲击载荷施加到装有轮胎的车轮的轮辋轮缘上的装置。为了使垂直 下落的冲头能与轮辋的最高点接触,按车轮轴线与冲头垂直下落方向成 13°±1°角的方式安 装车轮。冲头的冲击面长应不小于 375mm,宽不小于 125mm。为适应各种规格和形状的车轮 冲击试验,整个车轮支架的位置可以调节(见图 C1) 。 试验设备应作如下校正:把校正装置放在如图 C2 所示的车轮底座上,其 1000kg 的质量作 用于车轮安装中心,测量钢板梁中心处在垂直方向的弯曲变形量,应为 7.5mm±10%。 C 2 试验方法 C 2.1 试验用轮胎 试验用的轮胎应选用在车辆及车轮制造厂与该车轮相匹配的最小公称断面宽度的无内胎 轮胎。轮胎的充气压力必须按车辆制造厂规定,如无此规定,可按 200kPa(29psi)充气。 C 2.2 冲击质量的确定: D = 0.6W+180 式中:D—冲头质量±2% kg W—车轮最大静载荷,按车轮或车辆制造厂规定,kg C 2.3 车轮安装 把试验车轮轮胎总成安装在尺寸与车辆轮毂一致的连接盘上。车轮安装时,要按车辆或车 轮制造厂推荐的方法用手工拧紧到规定值。 C 2.4 调整冲头下落高度 冲头的下落高度应在轮辋轮缘的最高点上方 230 mm±2mm。 C 2.5 调整冲头对车轮的冲击位置 冲头置于轮胎上方,其带有圆角的冲击面刃缘应与轮缘重叠 25 mm±1mm。 C 2.6 试验 按 C 2.1~ C 2.5 条完成后,即可利用试验设备的快速释放机构,让冲头落下,冲击车轮轮 胎总成。 C 3 试验结果评价 出现下列情况之一, 即判定为损坏 (车轮总成的变形或与冲头相接触的轮辋端面的断裂除 外) : a. 轮辐有肉眼可见的穿透裂纹。 b.轮辐从轮辋上分离。 c. 轮胎气压在一分钟内漏尽。 13 14 附录 D (规范性附录) 铝合金车轮平衡要求 铝合金车轮的平衡要求按表 D1,或按客户图纸要求。 表 D1 平衡 类别 车轮表面 处理方式 乘用车 13″~15″ 28g (1.0 OZ) 车型及车轮规格 乘用车 16″~17″ 56g (2.0 OZ) 载货汽车 13″~17″ 85g (3.0 OZ) 所有车型 18″~21″ 所有车型 22″和 22″以上 涂漆/机加工 不需要 不需要 静平衡 要 求 抛光 42g (1.5 OZ) 56g (2.0 OZ) 85g (3.0 OZ) 不需要 不需要 全部表面镀铬 56g (2.0 OZ) 85g (3.0 OZ) 85g (3.0 OZ) 不需要 不需要 涂漆/机加工 不需要 不需要 不需要 见表 D2 见表 D2 动平衡 要 求 抛光 不需要 不需要 不需要 见表 D2 见表 D2 全部表面镀铬 不需要 不需要 不需要 见表 D2 见表 D2 15 图 D1 车轮不平衡测量平面和位置图 表 D2 车轮规格 动不平衡位置 (见图 D1) 车轮 表面 处理 方式 涂漆/机加工 抛光 全部表面镀铬 18“~21″车轮(所有车型) 平面 A 或 B **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) **≤141g(5.0 OZ) 平面 C **≤113g(4.0 OZ) **≤113g(4.0 OZ) **≤141g(5.0 OZ) 平面 D **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) 平面 E **≤70g(2.5 OZ) **≤70g(2.5 OZ) **≤85g(3.0 OZ) 总值 198g(7.0 OZ)最大 198g(7.0 OZ) 最大 226g(8.0 OZ) 最大 车轮规格 动不平衡位置 (见图 D1) 车轮 表面 处理 方式 涂漆/机加工 抛光 全部表面镀铬 22″和 22″以上车轮(所有车型) 平面 A 或 B **≤141.g(5.0 OZ) **≤141.g(5.0 OZ) **≤141.g(5.0 OZ) 平面 C **≤141.g(5.0 OZ) **≤141.g(5.0 OZ) **≤141.g(5.0 OZ) 平面 D **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) 平面 E **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) **≤113g(4.0 OZ) 总值 226g(8.0 OZ) 最大 226g(8.0 OZ) 最大 283g(10.0 OZ) 最大 ** 虽然对每个动不平衡测量面的不平衡值可以分别接受,但是两个测量面相加的最大总值不能超出表中所示要求。 (例如: 夹持平衡重块的模式是 A+E 的位置;夹持和粘贴平衡重块的模式是 A+C 或 B+C;粘贴平衡重块的模式是 B+D) ** 在用于动不平衡测量的平面 C 上, 可以在靠近车轮中心线的任意位置上安装平衡重块或者在轮辐背部轮辋的深槽外部处安 装平衡重块。 16 附录 E (规范性附录) 车轮气密性试验 (仅适用于无内胎车轮) E1 置。 E 2 试验程序 E 2.1 试验准备 气密性试验用车轮不应 有喷涂层,气门嘴孔应密封。 E 2.2 充气压力 充气压力为 350 kPa± 35kPa 试验时将车轮两侧面用 带有密封垫的压盘压紧封闭, 将整个车轮进入盛满水的水 槽中,然后向车轮中充入压缩 空气。 E 3 试验要求:充气后 30 秒钟内没有气体漏出。 E 4 试验失效:在 30 秒钟内,轮辋任何部位发现有气泡排出。 E 5 漏气的填补 发现漏气的车轮,允许用汽车制造厂或车轮厂批准的方法填补,用填补法修理好的车轮必 须重作气密性试验。如果仍发现漏气,则必须判废。 图 D1 气密性试验装置 试验设备 图 E1 为气密性试验装 17 标准 F (规范性附录) 汽车铝合金车轮喷涂层质量要求和检验方法 F 1.检验目录 F 1.1 涂层外观 F 1.2 颜色和光泽 F 1.3 膜层硬度 F 1.4 膜层厚度 F 1.5 刀刻交叉切口附着力试验 F 1.6 盐雾试验 F. 2 涂层外观 要求 100%检查。用目视检查涂层,应是一层连续的薄膜,不允许有结疤、斑点、皱皮、 气泡、灰尘等缺陷。不允许有涂层的部位,如螺栓孔、中心孔必须保护,不得有涂层。 F 3.颜色和光泽 F 3.1 检验数量、周期:要求 100%检查。 F 3.2 检验方法: a. 标准工件和检验工件对比, b. 标准色板与试样对比法。试样尺寸为 150mm×100 mm×0.5 mm ~1.0mm 铝板,按工件正 常喷涂程序进行预处理、喷漆和烘干,将该试样板与标准色板重叠 1/4 面积,在天然散射 光线下检查,眼睛应距样板 30 cm ~40cm,并成 120°~140°进行观察对比,其颜色应无 显著区别。 F 4 膜层硬度 F 4.1 检验数量、周期:每批次 3 件。 F 4.2 检验方法 F 4.2.1 铅笔测试硬度法: a. 戳孔硬度:用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层上以 3mm 行程戳插,方向与写字方向近 似,约 30°~ 45°。在膜层不留戳破痕迹的铅笔硬度值,为膜层的戳孔硬度(Gouge Hardness) 。通常,干膜层的戳孔硬度值不得低于“H” 。 b. 刻划硬度: 用不同硬度的中华牌绘图铅笔在膜层刻划线, 不破坏或不划破膜层的铅笔硬度, 为膜层的刻划硬度(Scratch-Hardness) 。通常干膜层的刻划硬度值不得低于“H” 。 F 5.膜层厚度。 18 F 5.1 检验数量、周期:每批次 3 件。 F 5.2 检验仪器:非磁性测厚仪 F 5.3 检验方法:将被检工件固定好,按工艺要求选择合适平面,将测厚仪探头放在选定的平面 上,并按规定施加压力,使探头与测试平面接触良好,从显示屏上读取数据。每个膜层至少测 三点。 F 5.4 膜层厚度要求: 表 F1 粉 层 底粉层 60μ m ~100μ m 色漆层 15μ m ~25μ m 透明漆层 25μ m ~40μ m 膜层厚度 F 5.5 试验条件(检验仪器要求) a. 干膜厚度:不小于 15μ m b. 不能用此法测量含金属粉(如铝粉、铜粉)的涂膜厚度 F6.刀刻正交切口附着力试验( 《ISO 2409-1992 色漆和清漆的网格刻划试验》 ) F6.1 检验数量、周期:每批次 3 件 F6.2 检验用材料 a. 压敏粘胶带: 尺寸:宽 厚(总厚) 厚(衬背) 性能:剥落强度(钢上) 拉伸强度 延伸率 c. 橡皮擦:铅笔橡皮擦。 F 6.3 检验方法 F 6.3.1 试样:试样必须在喷涂烘干后,经 72 小时才能用作为试验用。少于 72 小时,应当注明。 F 6.3.2 浸水:将经 72 小时停放后的试样放入水中浸泡两小时,水温为室温。 F 6.3.3 附着力试验(两分钟完成) a. 浸泡两小时后,将试样从水中取出。 b. 用涂层切割器按表 F2 所示,对试样进行正交刻划。 c. 贴胶带:将一条规定长度的压敏胶带贴到试样上刻有交叉切口的部位,胶带留有一段“尾 巴” ,未贴住,用一块橡皮擦使贴胶带粘贴牢固,然后从“尾巴”处以反方向 180°迅速撕 下粘胶带。从水中取出后,必须在两分钟内完成该试验。 19 20mm 0.14mm 0.08mm 430N/m 最低 7N/m 通常 5% b.锋利的刀片,如刮须刀片、裁纸刀。 F 6.4 试验结果评定 表 F2 刻线 说 明 图 形 刻划轮廓完全光滑,没有漆层剥落 Gt1 在网格交点上有小型碎片剥落, 剥落面积 小于 5%方块面积 Gt2 漆层沿刻线轮廓和 / 或在网格交点处剥 落,剥落面积约为 5% ~15%方块面积。 漆层沿刻线轮廓方向部分或整个地呈长 Gt3 条状剥落和 / 或个别方块整个或部分剥 落,剥落面积约为 15%~35%方块面积。 漆层沿刻线轮廓方向部分或整个地呈长 Gt4 条状剥落和 / 或个别方块整个或部分剥 落,剥落面积约为 35%~65%方块面积。 Gt5 剥落面积大于 65%方块面积 F6.5 合格标准 所示正交切口附着力试验达到第 Gt2 级或优于 Gt2 级为合格级别。 F7 盐雾试验 F7.1 检验数量、周期:每 3 个月 1 件。 F7.2 试验设备:盐雾试验机。 F7.3 中性盐雾试验(NSS 试验)和铜加速乙酸盐雾试验(CASS 试验)的试验条件如下: a) NSS 试验的盐雾箱内温度为 35℃±2℃;CASS 试验的盐雾箱内温度为 50℃±2℃。 b) NSS 试验的盐溶液浓度为 50g/l±5 g/l; CASS 试验,在按规定制备的盐溶液中, 加入氯化 铜(CuO2 2H2O),其浓度为 0.26 g/l±0.02 g/l。 c) NSS 试验的盐溶液 PH 值为 6.3~7.2; CASS 试验的盐溶液 PH 值为 3.1~3.3。 d) 喷雾嘴的压缩空气压力为:70 kPa ~170kPa。 e) 喷雾量 80cm2 收集面上,24 小时平均值,每小时收集 1.0ml~2.0ml 的盐液。 20 F7.4 试验试样准备 a) 喷涂过的车轮在试验前应清洗干净,清洗方式可任意选择,取决于表面脏污的性质,但 不能用研磨的方法,也不能使用有腐蚀性或产生腐蚀性沉积或保护膜的溶剂。搬运时不 得再次弄污和损伤表面。 b) 无论何时都要求测定喷涂层划伤区的腐蚀速度。用一种锋利的刀具刻划一条线,穿透喷 涂层(ASTM D1654)推荐用一种直柄碳化钨刀(车床切削刀具——钎焊 E 型,刀尖 半径 1/64 英寸,即 0.4mm) ,以使金属基体在试验前暴露出来。 c) 除非另有规定,喷涂过的材料的切边,含有辨别标志或与支架相接触的区域,在试验时 都应该用适当的涂层保护,如纯白蜡。 F 7.5 试样放置位置 a) 车轮应支承或悬挂成与垂直方向成 15°和 30°,且主要的试验表面应与通过喷雾试验 的盐雾水平方向保持较好的平行。 b) 试样不能互相接触,也不能与任何金属材料或任何起诱发作用的材料接触。 c) 每个试样的放置应使盐雾能自由沉降到所有试样上。 d) 任何一个试样上的盐溶液不能掉落到其它试样上。 e) 试样从底部或侧面支承较好。 F 7.6 试样的连续性 除非在所试验材料或产品技术要求中另有规定,在整个试验期间试验应是连续的。连续 试验的意思是除每天必要的短时检查, 重新放置或移动试样以及为了检查和添加储罐中的盐 液之外,喷雾柜是封闭着,且喷雾操作是连续的,但是操作的程序安排应使这些中断控制到 最低限度。 F 7.7 试验周期 试验周期应根据产品的有关技术标准选择,推荐的试验周期为 24h、48h、72h、96h、 144h、168h、240h、480h、720h、1000h 或根据需方的要求,供需双方协商的试验周期。 F7.8 试验后试样的处理 试验结束后,取出试样,为减少腐蚀产物的脱落,试样在清洗前放在室内自然干燥 0.5~1h,然后用温度不高于 40℃的清洁流动水轻轻清洗,以除去试样表面残留的盐雾溶液, 再立即用吹风机吹干。 F7.9 试验结果的评定 a) 根据被试材料或产品的技术要求,或供需双方商定协议中的规定要求,应立即仔细地 对干燥试样的腐蚀程度或其它破坏程度进行检查。 b) 漆膜试板的检查可按照 GB/T1771-91 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定(等效采用 ISO7253-1984)所规定的试板的检查方法进行检查,并根据供需双方协议认可的方法进行评 定。 21 附录 G (规范性附录) 汽车铝合金车轮 X-射线探伤试验方法 (等效采用 ASTM E155-90 VOL.1) G 1 检查设备 汽车车轮 X-射线 检查前,检查员必须检查 X-射线机是否处于正常状态。 G 2.2 将车轮在输送带上,并使车轮正面向上。 G 2.3 使用控制台来控制观察车轮的各个部位。 G 2.4 送合格轮进合格道,送废品进废品道。并分别打上记号和检查员代号。 G 3 评级标准为 ASTM E155-90 G 4 含义和使用 a 铸件厚度(见表 G1) 表 G1 X-射线mm b 图象放大 当图象放大观察时,也应将 X-射线标准照片放大成相同倍数评级。 G 5 合格验收标准及判定程度 G 5.1 给国内外汽车主机厂配套的铝合金车轮符合各主机厂的标准要求; G 5.2 主机厂无标准要求和国内、外零售市场均按福特汽车公司标准验收,合格级别应符合表 G2。或按供需双方商定的技术协议验收。 G 5.3 同时,轮缘(辋)缺陷要按福特汽车公司判定程序: G 5.3.1 判定程序 A. 确定单个缺陷的类别和等级。 B. 确定缺陷间的间距。 C. 确定缺陷的分布区域。 G 5.3.2 判定方法及标准 A.密度大(集中)和最大缺陷尺寸小于或等于二级标准:如果单个缺陷小于标准规定的 二级(含二级) ,其缺陷分布区域不大于荧光屏幕的高度及整个轮缘缺陷集中区域不多 于二处,而且二处间的间距需大于一个荧光屏幕的高度为可接受车轮,有之一不符合 为不可接受车轮。 B. 密度小(分散)和最大缺陷尺寸大于二级且小于标准允许等级:如果缺陷大于标准二 22 VOL.1《铝合金和镁合金铸件 X-射线检查标准》 。 适用的铸件厚度δ δ ≤12.7mm 12.7<δ ≤51mm 级但小于标准允许的等级,而且缺陷的间距大于缺陷最大尺寸为可接受车轮,否则为 不合格,其缺陷集中区域的判定参照上述。 C. 密度小(分散)且其缺陷在二级和二级以下,则不受面积限制,为可接受车轮。 D.正好为标准所规定的可接受等级的缺陷允许有二处,但其间距应大于缺陷尺寸为可接 受车轮,但若其周围缺陷距其较近,可视情况判为合格或不合格车轮。 表 G2 ASTM 标准及缺陷 异物(密度较低) 异物(密度较高的, 如铁丝 圆形气孔 长形气孔 缩孔 缩松 过滤网等) 轮盘部分 部位 * 其它 * 其它 * 其它 * 其它 * 其它 * 其它 标准图谱参照 ASTM E155-90 合格 4 5 4 5 5 6 4 6 3 4 4 5 废品 5 6 5 6 6 7 5 7 4 5 5 6 合格 5 5 6 6 4 5 轮辐 废品 6 6 7 7 5 6 轮辋 合格 5 5 6 6 4 5 废品 6 6 7 7 5 6 注意:* 为螺栓孔和中心孔之间的关键部位 ● 23 附录 H (规范性附录) 铝合金车轮的外观质量要求 H1 H2 H3 目的 本规程规定了华泰铝轮毂有限公司生产的铝合金车轮的表面外观质量最低要求。 范围 本规程适用于表面为喷涂、抛光和电镀镀铬等各种铝合金车轮。 外观区域 车轮的表面可分成不同的外观区域,应分别地按各自要求去检验每个区域。 外观区域见表 H1: 表 H1 区 A B C H4 质量等级 根据对产品的表面装饰层的不同要求将产品分成不同的质量等级。 质量等级见表 H2: 表 H2 等级 1 2 3 4 H 5 评审程序 必须按下列程序进行检验和评审 H 5.1 车轮检测前必须采用适当的方法(如玻璃器皿擦布)将车轮上的灰尘、污水和加工中的 残留物擦去。 H 5.2 对车轮进行目测检验,检验时车轮与检测人员的距离必须介于 0.5m-0.9m 之间,检测人 员的视力必须达到 1.0 以上。 H 5.3 检测时必须采用标准的荧光型灯源(白色冷光源),照度为 1614 勒克司-2152 勒克司(150 24 域 说 明 车轮的造型面、视密度高的区域和直接可视区域 车轮的衬托背景的可见表面和造型面的有限可见区域,如凹槽、侧 面、 轮幅根部、 装饰盖处以及通过窗口可见的轮辋内侧标识等部分。 车轮的非显露区域,装在汽车上不可见的部分。 说明 OEM 等级和镀铬车轮 镀银色漆和其它色漆的车轮 抛光的车轮 机加工+透明漆车轮 英尺烛光-200 英尺烛光),避免使用点光源,闪烁或有阴影的光源,检测时照射车轮表面的光 线不得晃动或发生散乱的反射。 H 5.4 在规定的距离内检测车轮的可见表面 5 秒钟-10 秒钟, 然后旋转车轮, 换一角度再进行检 测。 a) 用油笔(或相当的笔)在缺陷处作上标记。 b) 按表 H2 的质量等级评定缺陷。 c) 检测结果必须符合外观质量一致性原则。 H 6 外观质量的一致性。 零件的外观质量在每一个区域(仅是 A 和 B 区域,见表 H1)必须是一致的,并且在给定 的随机样轮中不允许在样轮之间有任何差别。颜色、纹理和表面不应该在目视上同批准的主样 板零件和批准的颜色主样板(色板)有不同。 H 7 外观质量要求 车轮的 A 区域、B 区域和 C 区域的外观质量要求分别见表 H3、H4、H5。 25 表 H3 A 区域 不允许有 毛刺、加工痕迹、凹坑/陷入、冲刷褪色、飞边、清漆过厚和漏加工。 所 有 的 缺 陷: 表 面 缺 陷: 如针孔,表面气泡、凹槽等缺陷。小于 0.5mm 的不予考虑,其余的 如圆形凹陷、夹渣、凸起、环形凹陷等。 参照下表: 1级 2级 3级 4级 1级 2级 3级 缺陷尺寸 缺陷数量 缺陷区域 缺陷区域数 0.5mm 3 1cm2 2 0.5mm 3 1cm2 3 0.5mm 4 1cm2 3 0.5mm 5 1cm2 4 缺陷尺寸 缺陷数量 缺陷区域 缺陷区域数 3 ?3.0mm 3 ?3.0mm 3 ?3.0mm 3 4级 ?3.0mm 3 使用两个缺陷中的最小距离 3 3 3 污 染 缺 陷 表 面 磕 碰 和 拉 伤 如在轮型表面的划痕。 1级 2级 3级 4级 缺陷尺寸 0.5 ㎜×5mm 0.5 ㎜×5mm 1.0 ㎜×5mm 1.0 ㎜×5mm 缺陷数量 缺陷区域 3 车轮 3 车轮 3 车轮 3 车轮 如污物、流挂、色斑、气泡等任何沉积在表面的外来杂物。 1级 2级 3级 4级 缺陷尺寸 缺陷数量 缺陷区域 ?1.0 ㎜ 3 车轮 ?1.0 ㎜ 3 车轮 ?1.5 ㎜ 3 车轮 ?2.0 ㎜ 3 车轮 两个缺陷区域间最小距离为 75.00 ㎜,缺陷区域不得超过总区域的 50%。 等级 1=镀鉻和 OEM 车轮;等级 2=涂银色漆和其它色漆车轮;等级 3=抛光车轮;等级 4=机加工+透明漆车轮 26 表 H4 B 区域 不允许有 毛刺、加工痕迹、凹坑/陷入、冲刷褪色、飞边、清漆过厚和漏加工。 所 有 缺 陷 表 面 缺 陷: 如针孔,表面气泡、凹槽等缺陷。小于 0.5mm 的不予考虑,其余的 如圆形凹陷、夹渣、凸起、环行凹陷等。 参照下表: 1级 2级 3级 4级 1级 2级 3级 缺陷尺寸 缺陷数量 缺陷区域 缺陷区域数 0.5mm 5 1cm2 3 0.5mm 5 1cm2 3 0.5mm 6 1cm2 3 0.5mm 6 1cm2 3 缺陷尺寸 数 量 ?3.0mm 3 ?3.0mm 3 ?3.0mm 3 4级 ?3.0mm 3 缺陷区域 缺陷区域数 3 使用两个缺陷中的最小距离 4 5 5 污 染 缺 陷 表 面 磕 碰 和 拉 伤 如在轮型表面的划痕 1级 2级 缺陷尺寸 0.5 ㎜×5mm 1.0 ㎜×20mm 缺陷数量 缺陷区域 3 车轮 3 车轮 3级 4级 等同 2 级 (*窗口和轮辐的 根部处除外) 如污物、流挂、色斑、气泡等任何沉积在表面的外来杂物。 1级 2级 3级 4级 缺陷尺寸 缺陷数量 缺陷区域 ?2.0 ㎜ 3 车轮 ?2.0 ㎜ 3 1cm2 ?3.0 ㎜ 3 1cm2 ?3.0 ㎜ 3 1cm2 两个缺陷区域间最小距离为 50.00 ㎜。* 不允许此处的造型轮廓线被中断。可见的缺陷应不易觉察,缺陷区域不得超过总区域的 50%。 等级 1=镀鉻和 OEM 车轮;等级 2=涂银色漆和其它色漆车轮;等级 3=抛光车轮;等级 4=机加工+透明漆车轮 27 表 H5 C 区域 所 有 缺 陷 表 面 缺 陷 如针孔、表面气泡、凹槽等缺陷。小于 0.5mm 的不予考虑,其余参 如圆形凹陷、夹渣、凸起、环形凹槽等。 照下表: 1级 2级 3级 4级 1级 2级 3级 缺陷尺寸 缺陷尺寸 4级 允 缺陷数量 缺陷区域 缺陷区域数 许 允 许 缺陷数量 缺陷区域 缺陷区域数 (缺陷长度只要不影响车轮的外形、安装和功 能,并且不是过大就允许。装车后在车轮上不 能看见也是允许的。 ) (只要在装车后在车轮上不容易看见就允许) 污 染 缺 陷 表 面 碰 伤 和 拉 伤 如在车轮表面的划痕。 1级 缺陷尺寸 缺陷数量 缺陷区域 2级 3级 4级 如污物、流挂、色斑、气泡等任何沉积在表面的外来杂物。 1级 2级 3级 4级 缺陷尺寸 允 许 缺陷数量 缺陷区域 (其长度只要在装车后在车轮上不容易看 见就允许) 允 许 (缺陷长度只要不影响车轮的外形、安装和功 能,并且不是过大就允许。装车后在车轮上不 能看见也是允许的。 ) 除非在产品图中另有规定,不允许此处的造型轮廓线=镀鉻和 OEM 车轮;等级 2=涂银色漆和其它色漆车轮;等级 3=抛光车轮;等级 4=机加工+透明漆车轮 28